一、精益基础
1、精益生产vs传统生产
2、价值流图分析简介
3、七种浪费及浪费根源分析
二、全面生产维护概述
1、全面生产维护的概念，特色：预防为主，预测为主
2、全面生产维护活动的必要性
3、全面生产维护活动概要
4、全面生产维护的组成部分
（预防性维护和预见性维护）
5、什么是预防性维护
6、什么是预见性维护
7、预防性维护案例讲解
8、可靠性工程的运用
9、如何提升维护工作的品质和效率
三、设备关联分析
1、评定目前的设备运行状态
■ 评价指标，机器利用率，生产率等
■ 维护及维修成本
■ 全面生产维护工作的优先顺序
■ 实例学习
2、总体设备效率（OEE）
■ 什么是OEE
■ 认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
■ OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
■ OEE 的计算与意义的解释
■ 如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
■ 如何建立基于OEE的设备管理监控
3、设备损失的要素
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四、全面生产维护组织及职责界定
1、全面生产维护项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划
2、、维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
3、操作员：执行基本工作，改进建议，促进全面生产维护
五、全面生产维护活动的根基—5S与目视控制
1、5S与全面生产维护的关系
2、现场设备维护的5S实施
3、5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
4、可视化基本概念
5、目视管理在现场设备维护的作用
6、如何通过目视管理改善设备故障
7、实施设备维护的目视管理
六、全面生产维护实施的七大步骤
1、识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
2、维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
3、提出预防性维护计划，全面生产维护小组建立操作工和维修人员的PM 计划
4、指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
5、指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
6、实施5S管理及组织活动，确保计划执行
7、监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
8、案例学习
七、全面生产维护活动的维护
1、快速换模与缩短前置时间
2、自主性保养活动
3、间接部门的全面生产维护活动
4、提倡部门间合作
八、设备能力的持续改善
1、设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
2、案例介绍
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